테슬라 '언박스드' 제조 혁신… 생산라인 100년 만에 변화

테슬라 주가는 전일 대비 3.98% 상승한 368.16달러로 마감하며, 시장의 하락세 속에서도 독자적인 강세를 보였다. 스페이스X 역시 3.73% 상승한 153.47달러를 기록하며 동반 상승했다.

오늘 미국 3대 지수는 모두 하락세를 기록했다. 다우 지수는 1.17%, S&P 500 지수는 0.5%, 나스닥 지수는 0.32% 각각 하락했다. 이러한 시장 하락은 유가 상승에 따른 금리 인상 우려와 중동 지역의 긴장 고조가 복합적으로 작용한 결과로 분석된다. 그러나 테슬라는 이러한 시장 분위기와 달리 약 4% 가까이 상승하며 이례적인 행보를 보였다.

슬로베니아가 테슬라의 감독형 FSD(Full Self-Driving)를 승인하며 유럽 내 여섯 번째 승인 국가가 되었다. 이와 관련하여 10월 6일 전체 승인 여부를 결정하는 표결이 진행될 예정이다.

테슬라는 '언박스드(Unboxed)'라는 새로운 제조 방식을 도입하여 차량 모듈들을 병렬로 조립한 후 마지막 단계에서 차체를 한 번에 통합한다고 밝혔다. 이 방식은 전통적인 1913년 포드식 컨베이어 방식의 한계를 극복하며 자동화 과정을 단순화하고 생산 라인 길이를 절반으로 줄여 자동차 제조 분야에 100년 만의 혁명을 가져왔다는 평가를 받고 있다.

이러한 생산 속도 차이는 연간 생산량에서 큰 차이를 만들어내는데, 10초 생산 시 144만 대, 5초 생산 시 288만 대의 생산이 가능해진다.

테슬라 사이버캡은 지난 4월부터 본격적인 양산에 돌입했으며, 7월 17일 기가팩토리에서 첫 번째 양산 차량이 공개되었다. 일론 머스크는 초기 생산량이 고통스러울 정도로 느릴 것이라고 미리 언급한 바 있으며, 실제로 텍사스에 등록된 420대의 자율주행 차량 중 사이버캡은 45대에 불과하다. 이는 대량 생산 체제를 안착시키기 위한 과정이 아직 필요함을 시사한다.

테슬라의 언박스드 공법은 기존 자동차 제조 방식과는 달리, 차를 통째로 생산 라인에 태우지 않고 5~6개의 덩어리로 나눠 동시에 제작한 뒤 마지막에 합치는 방식을 사용한다. 전통적인 방식이 껍데기를 먼저 만든 후 그 안에 부품을 삽입하는 것과 달리, 언박스드 공법은 구조용 배터리 팩에 시트나 내장재를 미리 장착하는 등 부품별 조립을 선행하고 통합하는 순서로 제조 공정을 완전히 뒤집었다.

테슬라의 언박스드 공법은 경제적 효율성 측면에서도 혁신을 가져왔다. 각 덩어리별로 미리 도장을 마친 후 합체하기 때문에 최종 조립 단계에서 전통적으로 필요했던 도장 공정이 완전히 없어진다. 이는 공장 면적을 40% 감소시키고, 인건비 또한 30% 절감할 수 있는 효과를 가져온다.

현대차 울산공장은 약 500만 제곱미터(150만 평)에 달하는 거대한 부지에 5개의 독립적인 공장을 운영하고 있다. 32,000명의 직원이 근무하며 연간 140만 대의 차량을 생산할 수 있는 능력을 갖추고 있으며, 5개 공장에서 총 17개 차종을 하루 평균 6,000대 생산한다.

단일 생산 라인인 3공장을 기준으로 계산하면 차량 한 대를 생산하는 데 약 80초가 소요된다. 이는 단순 합산 수치와 개별 라인의 실제 생산 속도 간의 차이를 보여준다.

테슬라 사이버캡은 생산 속도를 높이기 위해 많은 부품이 제거되는 설계 변화를 겪고 있다. 특히 핸들과 핸들에 연결된 조향축이 사라졌으며, 사이버트럭에 먼저 적용되었던 전기 신호로 바퀴를 조종하는 방식이 사이버캡에도 동일하게 적용된다. 이러한 부품 간소화는 생산 속도 가속화에 기여할 것으로 보인다.

기존 완성차 업체들이 자동화를 통해 인건비를 줄이려 시도하는 것과 달리, 테슬라는 인력을 재배치하는 것이 아니라 작업 과정 자체를 없애고 있다. 이는 차량의 설계 구조를 근본적으로 변경함으로써 달성되는 혁신이다.

현재 로봇 기술은 정형화된 작업에는 유리하지만, 전선 다발, 각종 호스, 실링제 등 형태가 매번 달라지는 비정형 부품을 다루는 데는 어려움을 겪고 있다. 부품이 집을 때마다 휘어지고 늘어지는 특성 때문에 로봇 활용이 쉽지 않으며, 이로 인해 자동차 의장 공정의 자동화율은 약 10% 수준에 머물러 있다. 좁은 차체 내부에서 이루어지는 복합적인 인간 작업자의 움직임은 로봇이 모방하기 어려운 영역이다.

일론 머스크는 올해 1월 실적 발표에서 옵티머스 로봇이 아직 테슬라 공장에서 의미 있게 활용되고 있지는 않다고 밝혔다. 현재 옵티머스 로봇들은 직접적인 조립 작업보다는 배터리 셀 선별, 부품 운반, 검사 등 단순 반복 업무를 수행하며 학습 단계에 있다. 전선 연결과 같은 의장 공정은 아직 옵티머스가 수행하기 어려운 작업이다.

테슬라의 제조 방식을 따라잡기 위해서는 기존 완성차 제조사들이 단순히 공장의 생산 라인을 수정하는 것으로는 부족하다. 차량의 설계 도면부터 완전히 새로 그려야 하는 근본적인 구조적 차이가 존재한다. 공장 라인 수정은 몇 달이면 가능하지만, 차량을 새로 설계하여 양산까지 이르는 과정은 수년이 걸릴 수 있으며, 이러한 시간적 격차는 곧 기술 및 시장 경쟁력의 격차로 이어질 수밖에 없다.